Processi
Principali sistemi di fusione in sabbia a gravità
La fusione in sabbia a gravità prevede la realizzazione di forme in sabbia e sfrutta unicamente il peso del metallo fuso per riempire lo stampo che viene versato manualmente tramite l’utilizzo di siviere.
In base alle esigenze del cliente, alla finitura superficiale desiderata ed alla complessità geometrica del componente, si possono utilizzare diversi metodi di formatura.
L’azienda offre tre tra i principali sistemi.
Terra Verde
È il metodo più diffuso, economico e tradizionale per la produzione di getti di piccole e medie serie.
La miscela utilizzata è composta da sola sabbia silicea, bentonite e acqua. La sabbia viene pressata attorno al modello, ma non viene essiccata, mantenendo così uno stato "verde".
Questo processo è relativamente economico, in quanto consente di riciclare completamente la sabbia. La superficie de getto riproduce fedelmente la grana della sabbia utilizzata e ciò conferisce il tipico aspetto a “buccia d’arancia”.
L’azienda dispone di un impianto automatizzato con quattro formatrici. Con questo processo produttivo si possono raggiungere 3,8 mm di spessore in parete.
Si possono realizzare fusioni del peso di pochi grammi fino a fusioni di circa 100 kg.
Sabbia resina
A differenza del processo in terra verde, la sabbia pressata attorno allo stampo è mista a leganti chimici termoindurenti e viene fatta essiccare.
I costi più alti per i materiali e smaltimento chimico della sabbia utilizzata rendono il processo relativamente meno economico, ma l’ottima stabilità dimensionale e la finitura superficiale sono ideali per getti complessi e di grandi dimensioni.
L'azienda dispone di un impianto automatico per piccole serie e per getti speciali. La competenza altamente specializzata del personale rappresenta un elemento fondamentale in questo processo, poiché l'abilità manuale risulta imprescindibile per ottenere risultati di qualità.
Questo processo produttivo garantisce getti di grande qualità con configurazioni geometriche complesse e spessori in parete inferiori ai 3,5 mm.
Si possono realizzare fusioni del peso di pochi grammi fino a fusioni di oltre 250 kg.
Prototipazione rapida
La stampa 3D in sabbia consente di realizzare forme in sabbia e anime, stampate strato per strato, complete direttamente dal progetto CAD, previa progettazione delle forme da stampare ed eventuale simulazione di colata, senza dover ricorrere alla costruzione delle tradizionali attrezzature di fonderia.
Oltre alla riduzione dell’investimento iniziale per avviare la produzione e testare il getto reale, questo approccio riduce significativamente i tempi di produzione e offre un'elevata flessibilità progettuale in quanto consente di superare la complessità geometrica dei processi di modellazione tradizionali.
Questo processo produttivo garantisce getti di grande qualità con configurazioni geometriche complesse e spessori in parete inferiori ai 4 mm.
Le dimensioni non rappresentano un limite poiché è possibile suddividere la stampa in più parti, per poi riassemblarle e ottenere il pezzo finale delle dimensioni desiderate.
Trattamenti termici, controlli e lavorazioni meccaniche
Dopo il raffreddamento, lo stampo viene rotto per estrarre il pezzo grezzo che deve essere sottoposto a sgrossatura, sbavatura e controlli.
In base alle caratteristiche ed alle specifiche richieste dal cliente, l’azienda è in grado di eseguire al proprio interno trattamenti termici, controlli e lavorazioni meccaniche.
La varietà di finiture superficiali offerta include i soli trattamenti anti-ossidazione, verniciatura a polvere e a spruzzo.
Trattamenti termici
Allo scopo di migliorare sensibilmente le proprietà meccaniche delle leghe, e al fine di eliminare eventuali tensioni interne residue, tutti i getti vengono sottoposti a trattamenti termici di solubilizzazione e invecchiamento.
I trattamenti termici sono effettuati internamente. L’impianto è dotato di sistemi automatici di rilevazione e registrazione della temperatura in cinque posizioni, ha una capacità di carico pari a 550 kg e assicura una precisione della temperatura pari a +/-2° C.
Il raffreddamento di ruote e getti viene eseguito in un’apposita cella, con aria forzata per accelerare la velocità di questa fase poiché ciò incrementa ulteriormente le proprietà meccaniche della lega.
Finitura
La finitura prevede l’asportazione dalle ruote e da tutte le fusioni di bave, colate e montanti tramite l’utilizzo di attrezzature manuali e semi automatiche. Durante le fasi di finitura vengono eseguite due differenti tipologie di sabbiatura con microsfere di acciaio al carbonio e con microgranuli di corindone, per conferire uniformità e compattezza alla superficie del getto, migliorandone l’aspetto estetico e riducendone sensibilmente la tendenza all’ossidazione.
Ove richiesto l’azienda è in grado di effettuare lavaggio tramite ultrasuoni oltre che lavaggio ad alta pressione. Vengono infine offerti varie tipologie di trattamenti superficiali anti-ossidazione ed estetici, eseguibili pre o post lavorazione meccanica.
Il costante impegno nell'accompagnare i propri clienti durante tutte le fasi produttive permette di fornire anche attività di montaggio, pre-montaggio e collaudo.
Lavorazioni meccaniche
La società dispone di un'officina interna per lavorazioni meccaniche, equipaggiata con moderni centri di lavoro a 5 assi in continuo e tornitura per diametri superiori ai 700 mm.
L'azienda garantisce lavorazioni precise, curate nei minimi dettagli e caratterizzate da livelli eccellenti di qualità, adattandosi tanto ad operazioni standardizzate quanto a progetti unici e personalizzati. Per le esigenze più particolari, la società si avvale della collaborazione di fornitori esterni altamente qualificati, legati da rapporti consolidati e contratti di riservatezza, assicurando prodotti finiti di livello superiore.
In questo modo Marvic è in grado di rispondere con efficienza alle richieste dei clienti, offrendo soluzioni e prodotti finiti di alta qualità.